在市经济信息化委指导下，市节能中心自2012年开展单位产品能耗限额标准专项检查以来，经过多年贯标培训和节能监察，有力推进企业节能管理水平提高、能效水平提升，助力形成高效、清洁、低碳、循环的绿色产业体系。“十四五”是实现碳达峰目标的关键期和窗口期，需工业和通信业绿色发展持续发力，进一步加强节能监察工作，建立常态化节能监察机制，突出抓好重点领域、重点单位、重点项目的监督管理。按照国家和本市2022年度节能监察工作任务，市节能中心开展了2022年度单位产品能耗限额标准专项检查工作，挖掘出一批在能效水平和节能管理方面具有代表性、引领性、先进性的单位。现专题分享2022年工业和通信业行业先进单位案例，促进全市相关企业加强交流互鉴，推进节能降碳，加快节能新工艺、新技术的应用，推动全行业形成“比、学、赶、超”先进经验方法的氛围，提升产业绿色低碳化水平。

企业基本情况

        上海汽车集团股份有限公司乘用车分公司成立于2007年，是上汽集团的分支机构（以下简称“上汽乘用车”），主要承担上汽集团自主品牌乘用车产品的制造及销售。目前，拥有四大国内整车制造基地。成立迄今，已有十数款产品相继成功投放市场，已形成“宽产品线、高覆盖面”的产品布局。2022年上汽乘用车产销并进，年度总销量、出口稳中有升，全年共实现销量83.9万台，保持稳定增长；新能源车全年销量为24.3万台，同比增长50%，新能源渗透率超28%。 

        经过持续不断地努力进取，上乘在数字化转型、产品质量以及节能减排方面得到了多方的认可，荣获2022年中国工业碳达峰“领跑者”企业，2021年国家级“智能制造标杆企业”称号， “2021年度全国质量标杆”称号，“2014-2015年度上海市节能减排（JJ）小组活动先进企业”称号，郑州基地和宁德基地先后获得了工信部颁发的“国家级绿色工厂”称号。

案例简介

        上汽乘用车一直致力于节能减排工作，并将打造绿色低碳产业，把建设资源节约型、环境友好型社会作为义不容辞的社会责任。公司一方面从产品开发入手，进一步降低传统汽车产品能耗排放，大力发展新能源汽车，推出节能环保型汽车产品, 积极推动新能源汽车产业化；另一方面从制造过程入手，持续推进节能降耗工作和清洁生产，加强资源的综合利用，走与资源和环境相协调的新型工业化道路，实现可持续发展。

        上汽乘用车于2008年成立能源管理小组，目前已建立“公司—工厂—车间”的三级能源管理网络，拥有专业的节能工作团队。“十三五”期间公司持续强化实施绿色清洁能源开发替代、淘汰落后高耗能机电设备、提升综合能效、能量系统性优化等重点节能减碳转型改革工程，能源节约效果显著，单车能耗相比“十二五”期间下降39%，处于行业内领先水平。同时公司也参与制订了上海市乘用车单位产品能耗限额标准，积极实施能耗限额标准检查，强化能源数据分析应用的能力，企业能源管理数字化建设工作已基本完成，实现空压机、冷水机组、高效电机等智能控制和一体化管理调配。近年来公司清洁能源使用比例提升较为明显，临港基地和南京基地光伏装机容量达到43 MW，年发电量可达4600万kWh，每年可减少碳排放14700吨，绿色能源使用情况处于行业领先水平，郑州和宁德基地也积极开展光伏建设工程，为公司节能减排工作添砖加瓦。

企业节能实践

案例一：临港工厂压缩空气干燥机自主节能技术改造

        临港工厂为实现持续节能降本规划目标，每年会针对主要用能环节进行深入分析，发现空压系统干燥机存在运行效率偏低问题，并组织技术力量进行数据采集分析、锁定了效率偏低的根因，在充分考虑“低投入、高回报”原则的情况下，对干燥机组实施鼓风式运行改造，实现了空压系统电气比提升，节省了空压系统的能源消耗量。

干燥机改造后实景图

        空压系统的电耗占据基地全部用电达20%，虽然已采取供能参数优化、开关机运行策略调整等一系列管理措施，但系统仍有巨大潜力可挖。尤其是作为核心设备之一的干燥机，其运行能耗水平优化将对整个空压站节能降耗产生较大影响。通过市场调研，并在行业内寻找专业厂家合作，对具体改造方案做了进一步细化和设计，最终明确了“鼓风系统”、“加热系统”、“控制系统”三大核心部件的升级改造方案。

        改造后经1个月试运行，设备不仅运行稳定，性能参数与换新一致，完全满足改造技术要求；经专业仪器实测改造后的气损仅为3.19%。经过前后对比，在标准使用条件下，经改造后的干燥机综合运行功率下降至81 kW，按照每年运行8500小时测算，单台设备可每年节约电费33.6万元。同时，该项目还成功申报了实用新型专利，并获得了2021年度乘用车公司合理化建议一等奖、QC小组活动创新奖等殊荣。

案例二：宁德基地干式喷房技术应用

        油漆车间为汽车企业主要用能单元，其中喷漆系统为油漆车间主要耗能系统，宁德基地对喷漆系统的主要两大功能块——漆雾处理及空调进行设计优化，采用目前最先进的干式喷房技术。在喷漆室漆雾分离系统规划中，采用业内领先的干式纸盒式漆雾分离系统，解决了湿式文丘里系统循环风需要除湿耗能的痛点，同时节省了水循环系统、废渣干燥等冗余的非工艺设备，并且能够大幅度提高漆雾分离效率，相较于湿式文丘里系统能够节能67%左右。在喷房空调的规划设计中，将喷漆系统循环比提高，降低了新风风量，能够大幅度减少空调能耗。这一全新设计大幅缩减了后续废气治理设备的规模，废气治理设备从而可以舍弃沸石浓缩转轮，直接采用RTO焚烧。循环风比例的提高，不仅降低了温湿度调节的能耗，同时也将需处理的废气风量相比原设计减少56%，并且废气浓度可以达到直接燃烧的要求，不要增加转轮的投资和能耗。相比于湿式喷房，干式喷房的能耗成本大幅度降低，每年可以节约能源费用1200万元左右。高循环风的废气可以进入RTO直接燃烧，将废气处理效率提高到98%以上，减少挥发性有机物VOCs排放。

企业未来在节能上的打算

        上汽乘用车将继续加大节能减排工作的投入，持续挖掘节能潜力，实现绿色低碳的可持续发展。加强对行业内先进节能技术的推广应用，继续探索重点用能设备的节能空间，不断优化能源管理平台的功能，实现更加精细化的能源监控和管理。